熱固性塑料注塑利用一螺桿或一柱塞把聚合物經一加熱過的機筒（120~260°F）以降低粘度，隨后注入一加熱過的模具中（300~450°F）。一旦物料充滿模具，即對其保壓。此時產生化學交聯，使聚合物變硬。硬的（即固化的）制品趁熱即可自模具中頂出，它不能再成型或再熔融。
多數熱固性塑料都含有大量的填充劑（達 70％重量份），以降低成本或提高其低收縮性能，增加強度或特殊性能。常用填充劑包括玻璃纖維、礦物纖維、陶土、木纖維和炭黑。這些填充物可能十分有磨損性，并產生高粘度，它們必須為加工設備所克服。
工藝過程
熱塑性塑料和熱固性塑料在加熱時都將降低粘度。然而，熱固性塑料的粘度卻隨時間和溫度而增加，這是因為發生了化學交聯反應。這些作用的綜合結果是粘度隨時間和溫度而呈U型曲線。在最低粘度區域完成充填模具的操作這是熱固性注射模塑的目的，因為此時物料成型為模具形狀所需壓力是最低的。這也有助于對聚合物中的纖維損害最低。
注射模塑工藝過程利用一螺桿使物料流經加熱過的機筒，機筒則以水或油循環于機筒四周的夾套中。螺桿可按每種材料的不同類型加以設計，稍加壓縮以脫除空氣并加熱物料獲得低粘度。大多數熱固性物料在此處的流動都是相當好的。
使物料進入模具的操作是中止螺桿轉動和用液壓把螺桿高速推向前，使被塑化的低粘度物料壓入模具中。這種快速流動要求在0．5秒的時間里填滿模腔，壓力需達到193MPa。一旦填滿膜腔時物料的高速流動產生更大的摩察熱以加速化學反應。模腔一旦被填滿，注射壓力就將降到保壓壓力 34.5—68.9MPa。這種保壓壓力維持在物料上5—10秒，隨后卸壓，然后開始下一個周期塑化階段。
這種物料被保持在熱的模具中，直至變硬，然后打開合模裝置，頂出制品。制品剛頂出時可以是輕度未固化和有點柔軟，在取出后1分鐘或2分鐘內利用制品內部保留的熱量完成最終固化。熱固性制品的整個生產周期為10—120秒鐘，這取決于制品厚度和原材料的類別。
最早應用于熱固性塑料成型的另一種工藝方法是壓塑法（compression moulding）和壓鑄法（transfer Moulding）與它們相比，注塑法（Injection Moulding）的優缺點如下：
注塑法比壓塑法優越處是：較快的成型周期（2～3倍）過程自動化；制品變化較少；較低的人工費；高的生產能力。
注塑法相對于壓塑法的缺點是：較高的設備和模具投資；壓塑法可以得到較高的制品強度和較好的表面光潔度。
常用設備的選擇包括：整體模塑料所用的供料器、快速更換模具系統、為快速注射用的液壓流體儲料缸、模具滑動用的連接于液壓系統上的側模芯、機械手式取件系統以及空氣噴氣裝置（去除每成型周期中產生的溢料）。
由于聚合物的低粘度，它流入分模線上形成一層薄的膜狀物，因此，熱固性塑料成品常常需修整去除飛邊。模塑制品的飛邊去除往往是通過將制品進行滾光或將它們通過一臺設備，在這臺設備中，高速狀態的塑料粒敲掉了脆的飛邊層。
應用
注射模塑法生產出的熱固性材料的主要市場包括：
汽車工業：發動機部件、頭燈反射鏡和制動用制品。
電氣工業：斷路器、開關殼體和線圈架。
家用電器：面包烘箱板、煮咖啡器的底座、電動機整流子、電動機外殼和垃圾處理機外殼。
其它：電動工具殼、燈具外殼、氣體流量計和餐具。
