增強(qiáng)尼龍在生產(chǎn)加工中可能會(huì)出現(xiàn)的缺點(diǎn)如下：
     1.玻纖露出
     玻纖相對(duì)性于PA的流通性要差許多，而原材料在模具中的流動(dòng)性是以從隔層正中間向前流，兩側(cè)往外滾動(dòng)的方法流動(dòng)性的，因此 流通性好的肯定是跑到前邊，而流通性不太好的便會(huì)滯留在模具表層。一般采用下列對(duì)策能夠 減少露纖的占比:
     1) 提升射膠速率。提升速率后，玻纖和PA盡管流動(dòng)性速率不一樣，但相對(duì)性于髙速射膠來(lái)講，這一相對(duì)運(yùn)動(dòng)差的占比就不大了。
     2) 提升模具溫度。提升模具溫度便是為了更好地降低玻纖和模具的觸碰摩擦阻力，讓玻纖和PA的速率差盡可能縮小，而且讓原材料流動(dòng)性時(shí)的內(nèi)層盡可能厚，兩側(cè)的殼層盡可能薄。
     3) 減少計(jì)量檢定室溫度，降低膠體溶液量。那樣是讓PA和玻纖分離出來(lái)的概率盡可能減少。

     2.燒糊
     在添充全過(guò)程中，模具凹模內(nèi)除原來(lái)氣體外，也有在成形全過(guò)程中產(chǎn)生的蒸發(fā)汽體，髙速注射時(shí)汽體被縮小造成高溫，易造成制件部分碳化或燒糊。造成燒糊的緣故以下:
     1)模具排氣管欠佳;
     2)成形溫度太高;
     3)注射速率太高;
     4)注塑加工工作壓力太高;
     5)原材料中水份成分太高。
     生產(chǎn)制造中應(yīng)依據(jù)實(shí)際緣故采取有效的整改措施。
     3.料花
     料花是由于GF結(jié)團(tuán)。假如必須獲得高品質(zhì)的GF提高PA，提議用雙單螺桿擠出機(jī)制粒，針對(duì)GF的挑選，能夠 采用PA專用型提高GF，另外添加硅烷偶聯(lián)劑或擴(kuò)容劑，熱聚合種類(lèi)的擴(kuò)容劑添加量在3%上下。還能夠添加0.6%上下的硅銅系列產(chǎn)品改性劑，表層實(shí)際效果會(huì)進(jìn)一步提高。
     4.凹坑
     造成凹坑的很有可能緣故以及解決方案以下:
     1)添充進(jìn)料不夠或投料量不足，應(yīng)提升投料或開(kāi)啟開(kāi)料口閘閥;
     2)進(jìn)膠口部位不善或進(jìn)膠口不一樣，應(yīng)依據(jù)詳細(xì)情況給予調(diào)節(jié);
     3)分離道、進(jìn)膠口不夠或很小，應(yīng)增加分離道和擴(kuò)大進(jìn)膠口規(guī)格;
     4)產(chǎn)品壁厚不勻稱，解決模具開(kāi)展改動(dòng)或提升注塑加工工作壓力。
     5.玻纖銀紋
     添加了玻纖的制件表層一部分出現(xiàn)金屬材料閃光點(diǎn)等銀紋缺點(diǎn)，尤其是突起一部分料流區(qū)及液體再度匯合的緊密連接線周邊。造成銀紋的緣故及解決方案以下:
     1)注射速率太低，應(yīng)提升注射速率，考慮到用多級(jí)別注射(先慢-后快);
     2)模具溫度太低，應(yīng)提升模具溫度;
     3)耐磨材料溫度太低，應(yīng)提升料筒溫度，提升擠出機(jī)螺桿凝汽式;
     4)耐磨材料溫度轉(zhuǎn)變大，應(yīng)提升擠出機(jī)螺桿凝汽式，減少擠出機(jī)螺桿速率，應(yīng)用較長(zhǎng)的料筒以減少行程安排。
     6.波浪紋
     造成波浪紋的很有可能緣故以及解決方案以下:
     1)進(jìn)膠口小，造成 塑膠粒在模芯內(nèi)有噴涌狀況，應(yīng)改動(dòng)進(jìn)膠口規(guī)格或減少射膠工作壓力;
     2)流道坎坷，狹小，表面粗糙度差，供貨塑膠粒不夠，應(yīng)改動(dòng)過(guò)流道和減少其表面粗糙度，使塑膠粒供貨充裕;
     3)制件橫切面薄厚不勻稱，總面積大，樣子繁雜，應(yīng)設(shè)定制件使橫切面薄厚一致，或除掉制件上的突盤(pán)和突起的線框;
     4)模具制冷系統(tǒng)不善或模具溫度低，應(yīng)調(diào)整制冷系統(tǒng)或提升模具溫度;
     5)耐磨材料溫、模具或噴頭溫度低，應(yīng)提升熔膠筒溫度和射嘴溫度;
     6)注塑加工工作壓力、速率設(shè)定很小，應(yīng)提升相對(duì)主要參數(shù)預(yù)設(shè)值。
     7.溢邊
     沿分析線的地區(qū)或模具突面會(huì)出現(xiàn)薄薄毛邊。在大部分狀況下，溢邊的造成是由于在注射和保壓的全過(guò)程中設(shè)備的鎖模力不足，沒(méi)法沿分析線將模具卡緊并密封性。假如模芯內(nèi)有地區(qū)工作壓力很高，這里模具形變就會(huì)有很有可能導(dǎo)致溢模。在高的成形溫度和注射速率標(biāo)準(zhǔn)下，耐磨材料在過(guò)流道尾端仍能充足流動(dòng)性，假如模具沒(méi)有卡緊便會(huì)造成溢邊。可采用的對(duì)策以下:
     1)提升鎖合模力;
     2)減少注射速率，選用多級(jí)別注射(快-慢);
     3)早一點(diǎn)保壓轉(zhuǎn)換;
     4)減少料筒溫度;
     5)減少模壁溫度;
     6)減少保壓工作壓力。