壓力參數設置
在注射動作時，為了克服熔融膠料經過噴嘴、澆道口和模具型腔等處的流動阻力，射膠螺桿對熔融膠料必須施加足夠的壓力來完成射膠。注塑機主要由射膠和鎖模兩部分組成，注射壓力和鎖模壓力（鎖模力）等壓力參數是注塑成型重要的工藝技術參數。
1. 注射壓力
注射壓力又稱射膠壓力，是最重量的注塑成型壓力參數，它對熔融膠料的流動性能和模具型腔的填充有決定性的作用，對注塑制品尺寸精度、品質質量也有直接影響。注射壓力參數設置根據不同機型而設置。
常見的機型中，一般有一級，二級，三級注射壓力。在具體生產中要根據塑料原料、具體成型產品結構等來合理選取和設置壓力參數。
2. 鎖模壓力
鎖模壓力是從低壓鎖模開始設置，經過高壓鎖模，直到鎖模終止為止。鎖模動作分為三個階段，鎖模開始時設置快速移動模板所需要的壓力參數，以節省循環時間提高效率；鎖模動作即將結束時，為了保護模具，清除慣性沖擊，降低鎖模壓力參數；當模具完全閉合后，為了達到預設的鎖模力，增加鎖模壓力參數的設定值。
3. 保壓壓力
保壓是在射膠動作完成后對模具腔內的熔膠料繼續進行壓實，對模腔內制品冷卻成型收縮而出現的空隙進行補縮，并使制品增密。保壓壓力可保證模腔壓力一定，一直到澆口固化為止。
常設定保壓時間來控制保壓壓力，保壓壓力決定補縮位移的參量大小，決定制品質量的一致性、均勻性、致密性等重要性能，對于提高制品質量和生產效益有十分重要的意義。設置保壓壓力參數的一般原則是保壓壓力要略小于充模力，澆口保壓時間大于固化時間。
4. 背壓壓力
背壓是指螺桿反轉后退儲料時所需要克服的壓力。適當設置背壓壓力參數，可增加熔融膠料的內應力，提高均勻性和混煉效果，提高注射成型的塑化能力。背壓一般不超過注塑壓力的20%。 注塑泡沫塑料時，背壓應該比氣體形成的壓力高，否則螺桿會被推出料筒。
流量參數設置
流量參數包括射膠速度、熔膠速度、開模動作速度、鎖模動作速度等 。
1. 射膠速度
射膠速度對熔融膠料的流動性能、塑料制品中的分子排列方向及表面狀態有直接影響。射膠速度推動熔融膠料流動，在相鄰流動層間產生均勻的剪切力，穩定推動熔融膠料充模，對注塑成型制品質量和精度有重大的影響。射膠速度和射膠壓力相輔相成，配合使用。
射膠一般是從一段射膠開始，經過二段射膠……直到射膠終止為止。射膠速度的大小設置，也是結合塑料原料特性和注射成型模具的設計的形狀、尺寸、精度等綜合參數而定。
2. 鎖模、開模速度
鎖模和開模速度的設置基本上同壓力參數設置。例如開模動作的三個階段，第一個階段為了減少機械振動，在開模動作開始階段，要求動模板的移動緩慢，這是由于注塑成型制品在型腔內，如果快速開模，有損壞塑件的可能，過快的開模還可產生巨大的聲浪；在開模二階段，為了縮短循環周期時間，動模板快速移動，提高機器使用效率；第三階段在動模板接近開模終止位置時，為了減少慣性沖擊，減慢開模速度。綜合各方因素，穩定，快速，高效是進行速度參數設置的目的。
溫度參數設置
注塑成型溫度參數是注塑成型工藝的核心內容，直接關系到注塑成型產品的質量，影響塑化流動和成型制品各工序的時間參數的設置。一般溫度參數主要包括熔膠筒溫度、射嘴溫度、模具溫度等。
1. 熔膠筒溫度
注塑成型就是對塑料進行加溫，將顆粒原料在熔膠筒中均勻塑化成熔融膠料，以保證熔融膠料順利地進行充模。熔膠筒溫度一般從料斗口到射嘴逐漸升高。因為塑料在熔膠筒內逐步塑化。
螺桿螺槽中的剪切作用產生的摩擦熱等直接影響溫度，所以溫度參數設置分段進行。通常將熔膠筒分成前端，中端和后端加熱區間，分別設置所需參數。熔融膠料的溫度一般要高于塑料流動的溫度和塑料的熔點溫度，要低于塑料的分解溫度。
實際生產中常憑借經驗或根據注塑制品情況來確定。如工程塑料溫度要求高些，可以適當使熔膠筒溫度設置偏高些，使塑料充分塑化。
2. 射嘴溫度
射嘴是熔膠筒內連接模具型腔澆口、流道口和澆注口的樞紐。射嘴溫度設置合理，熔融膠料流動性能合適，易于充模，同時塑料制品的性能如熔接強度、表面光澤度都能提高。
射嘴溫度過低，會發生冷料堵塞射嘴或堵塞澆注系統的澆口、流道口等情況，不能正常順利進行生產，還可因冷料使制品帶有冷料斑，影響塑料制品的品質；射嘴溫度過高，會導致熔融膠料的過熱分解，導致塑料制品的物理性能和力學性能下降等。射嘴溫度設定一般進行溫度設定，充分保持射嘴溫度恒溫。
3. 模具溫度
模具溫度一般是指模具腔內壁和塑料制品接觸表面的溫度。模具溫度對精密注射成型加工的塑料制品的外觀質量和性能影響很大。模具溫度參數的設置常由塑件制品的尺寸與結構、塑料材料特性、塑料制品的工藝條件等來決定。
模具溫度的設置，對熔融膠料而言都是冷卻，控制模具溫度都能可使塑料成型制品冷卻成型，為順利脫模提供條件；控制模具溫度，可使模具型腔各部溫度均衡一致，使型腔內制品散熱程度一致，以避免因內應力的產生導致制品性能下降，保證制品質量。
時間參數設置
注塑成型時間參數是保證生產正常的一個重要參數，它直接影響勞動生產效率和設備的利用率，通常完成一次注塑成型所需用的時間稱作成型周期。
注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。
其中以冷卻時間所占比重最大，為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料制品成型周期長短及產量大小。
注塑時間（塑料熔體充滿型腔所需要的時間，不包括模具開、合等輔助時間）要遠遠低于冷卻時間，為冷卻時間的1/10～1/15，這個規律可以作為預測塑件全部成型時間的依據。
